La tecnología de fabricación ha crecido exponencialmente en las últimas dos décadas, la industria automotriz ha adoptado metodologías de ingeniería de manufactura centradas en reducir los desperdicios y la variabilidad en los procesos, aumentando con esto la productividad, la eficiencia y la calidad de los productos.

Yo diría que Chrysler inició una franca exposición a las metodologías de ingeniería de manufactura con el Chrysler Operating System (COS) hacia el final de los 90’s, con esto me refiero a que empezó a utilizar de manera holística las herramientas que ya estaban disponibles de forma aislada.

Es decir, antes se enfrentaban los problemas revisando los reportes de calidad y afrontando estos problemas como actos aislados conforme aparecían, utilizando herramientas “asignadas naturalmente” a calidad (SPC, diagramas de Pareto, histogramas, etc.) sin relacionar estos problemas con las condiciones del producto y del proceso de manera sistemática, sin establecer relaciones probables con otras áreas como mantenimiento, capacitación, logística u otras. En lo que respecta a los procesos de producción, una vez que se establecían y funcionaban no se volvían a revisar, no se utilizaban metodologías de manera consistente para encontrar ni reducir los desperdicios y mejorar los procesos. Se enfrentaba el problema buscando culpables, dejando al gerente responsable como único solucionador de ese problema, se mejoraban los sistemas de manera aislada, sin analizar primero los desperdicios reduciéndolos o eliminándolos y después mejorando el proceso.

Como se producía el Spirit en 1992: https://www.youtube.com/watch?v=GFhsgP-sojU

Con el COS, como sistema integral de producción, se inició una visión diferente en la resolución de los problemas. Chrysler se acerca al Lean Manufacturing, inicia el uso de herramientas como un conjunto y de manera integrada, un ejemplo de una de las acciones tomadas es el uso del JIT en conjunto con la elaboración de kits para ensamble de componentes y las áreas centralizadas de materiales (CMA) para la elaboración de estos kits lográndose con esto la disminución de inventarios, la reducción de caminatas y el aseguramiento de calidad por parte del proveedor, reduciendo de manera significativa la posibilidad de cometer equivocaciones en las áreas de recibo, almacenamiento y producción y en general mejorando el orden en las plantas de manufactura.

Con la introducción del WCM a finales del 2009, ya como FCA, vino la integración de manera rigurosa, sistemática y de implementación global de todas estas herramientas, integrando a cada una de las áreas de la compañía de manera técnica y gerencial además de involucrar a los proveedores; se pone más enfasis en hacerlos participes en la investigación, diseño y ensamble de muchos componentes cada vez más complejos (tableros, módulos frontales, suspensiones, etc.), construyéndolos en la misma secuencia en que ensambla la planta OEM y entregándolos como “built to sequence” con inventarios mínimos de ese componente en ambos extremos de la cadena de abastecimiento.

Chrysler World Class Manufacturing en el 2011: https://www.youtube.com/watch?v=BNHT3kStYyM

En la siguiente tabla muestro las diferencias básicas entre un sistema de manufactura tradicional y un sistema que aplica ingeniería de manufactura, es decir metodologías lean.

Chrysler / FCA es el ejemplo de una industria que ha estado continuamente enfrentando retos y que ha tenido la capacidad de superarlos, creo que es el vivo ejemplo de cómo la implementación de estas metodologías sistemáticas reditúa en calidad, costo, seguridad, entrega y moral.

Anexo una gráfica animada en donde muestro el progreso que FCA ha logrado en el Initial Quality Study de JD Powers desde 2009. En el 2020, de sus 4 marcas (Dodge, Ram, Jeep y Chrysler) 3 están entre las 15 primeras y por arriba del promedio de la industria.

En este link puedes ver el listado completo del IQS JD Power 2020: https://www.jdpower.com/sites/default/files/file/2020-06/2020070%20U.S.%20IQS.pdf.

En 2020 la planta FCA de ensamble Toluca, que produce el Jeep Compass y el Dodge Journey, recibió el premio GOLD PLANT QUALITY AWARD entre todas las plantas de América, premio que se otorga por obtener el menor número de defectos o mal funcionamiento responsabilidad de fabricación, es decir no relacionados a problemas de diseño.

Con el WCM se ha establecido una forma de trabajo con compromiso, estructurada y disciplinada, lo que ha permitido que los avances y retrocesos en cada una de las plantas de manufactura sean completamente transparentes; con las herramientas y principios del WCM se han podido establecer las estrategias para continuar con paso firme las mejoras o revertir los retrocesos, todo de manera inteligente, estratificada y sistemática.

La tendencia de ahorros en el ataque de pérdidas y desperdicios en las plantas de manufactura por la implementación del WCM ha mostrado que la mejora es sostenible al paso de los años.

La siguiente gráfica muestra la tendencia de ahorros en las plantas de manufactura desde la introducción del WCM en FCA NAFTA.

En el siguiente link puedes ver el listado de plantas FCA NAFTA y su designación WCM a octubre 2020.

https://www.prnewswire.com/news-releases/fca-sterling-heights-assembly-joins-the-ranks-of-bronze-plants-in-world-class-manufacturing-300940993.html

Con lo que creo que el éxito de esta implementación, o de cualquier otra en cualquier industria, radica en el compromiso, estructura y disciplina con la que se enfrente el cambio.

Al final de cuentas “No es la especie más fuerte la que sobrevive, ni la más inteligente, sino la que mejor se adapta al cambio”…… ¿estás de acuerdo?